Proyecto Biogas

Energía Limpia del Futuro

Transformando residuos orgánicos en energía renovable

Nuestra Región y el porqué del Biogás

En la localidad donde vivimos, contamos con una red de gas GLP (Gas Licuado de Petróleo) la cual solamente llega a abastecer pequeños sectores de Villa Pehuenia, mientras que la mayoría de viviendas cercanas no cuentan con una fuente eficiente. Por eso, comercios, hogares e inclusive nuestra escuela, dependen del reparto de camiones de garrafas, tubos de gas o abastecimiento de zeppelin de gas.

En base a esta problemática es que surge este pequeño proyecto, que tiene como objetivo llegar a producir una fuente de gas eficiente, ecológica y funcional, que permita abastecer cocinas y sea una ayuda a la fuente de gas actual. Es por ello que surgió la idea de construir un biodigestor para producir biogás, resultado de la descomposición de materia orgánica, que es una forma ecológica y eficiente de generar gas.

Además, la producción de biogás representa una solución innovadora para el manejo de residuos orgánicos, permitiendo transformar un problema ambiental en una oportunidad energética. Así mismo, el proceso genera un subproducto valioso llamado digestato, que puede utilizarse como fertilizante orgánico de alta calidad.

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¿Cómo se producirá el biogás?

El biogás se produce por un proceso natural en el que los microorganismos se encargan de descomponer materia orgánica. Esta materia, deberá ser colocada y sellada en un recipiente anaeróbico. Luego de esto, se esperará que los microorganismos actúen y se produzca dicho gas. Cuando esto suceda, el gas tenderá a reunirse en la parte superior del recipiente y así se recolectará para su uso.

En este recipiente hermético, se encontrarán bacterias determinadas que trabajarán en conjunto en 4 fases:

La primera fase es la hidrólisis, donde las moléculas grandes se dividirán en moléculas más sencillas.

La segunda fase es la acidogénesis, en la cual las moléculas simples se transformarán en ácidos grasos, volátiles, alcoholes, dióxido de carbono, etc.

La tercera fase es la acetogénesis, en la que se convertirán en ácido acético, CO2 y H2.

La última fase es la metanogénesis, donde bacterias llamadas metanógenas producirán biogás.

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Las bacterias metanógenas son un conjunto de:

  • Metano (CH4): 50 – 70%
  • Dióxido de carbono (CO2): 30 – 50%
  • Otros gases en menor cantidad (como H2S y vapor de agua).

El gas generado puede ser utilizado como:

  • Combustibles para electricidad o calor.
  • Combustible para vehículos (purificado).
  • Los restantes (sean líquidos o sólidos) se llaman "digestatos", y se pueden usar como fertilizantes orgánicos.

Desarrollo del Proyecto

Desarrollo del biodigestor:

El proyecto se centró en la concepción y desarrollo de un biodigestor, abordando de manera prioritaria la optimización del diseño a partir de los errores y limitaciones detectados en experiencias previas.

El enfoque de perfeccionamiento radicó en dos pilares fundamentales:

  1. Optimización del Contenedor y Sellado: Se seleccionó un contenedor que permitiera un sellado optimo y el montaje de una válvula y sensores en su cara superior. Esto tiene como objetivo garantizar la estanqueidad del sistema, minimizando las fugas de gas y optimizando la eficiencia del proceso anaeróbico.
  2. Monitoreo Integral del Proceso: Se ha incorporado un sistema de sensores para el registro continuo de variables. Este sistema no solo documentará los cambios inherentes al proceso químico interno, sino que también capturará los parámetros ambientales externos. Se tiene en cuenta la medición de la temperatura ambiental, reconociendo su papel como catalizador en la cinética de la digestión anaeróbica.

Este diseño busca lograr una operación más eficiente, segura y, fundamentalmente, la obtención de datos experimentales precisos que permitan una comprensión profunda de la dinámica del proceso de producción de biogás.

BiodigestorAntiguo Modelo Instalación sensores programando sensores en acción

Características Técnicas del Proyecto

Nuestro proyecto utiliza una arquitectura de hardware y software diseñada para la adquisición y gestión de datos de forma eficiente y didáctica.

Plataforma de Hardware

El núcleo de control del sistema es la placa de desarrollo Arduino Uno R3, que actúa como nuestro microcontrolador principal. Esta elección se debe a la amplia documentación que existe y su facilidad de integración en proyectos educativos.

placa desarrollo

Para establecer las conexiones físicas entre la placa Arduino y los componentes periféricos, como los sensores, se emplearon principalmente cables macho-hembra de tipo dupont. Con el fin de lograr una organización más clara y una gestión satisfactoria del cableado, se integró una placa Shield de expansión con borneras. Esta placa auxiliar nos proporcionó una matriz de conexiones adicional, superando las limitaciones de pines de la placa Arduino y facilitando las conexiones.

shield - dupont

Desarrollo y Lenguaje de Programación

La creación del software o código encargado de la gestión de los sensores y el registro de datos se realizó a través de un enfoque de programación por bloques. Utilizamos la plataforma SteaMakersBlocks en conjunto con el ABconnector V6. Esta metodología simplificó el proceso de desarrollo, permitiéndonos crear un programa de control sencillo y dinámico al abstraer la complejidad de la sintaxis del lenguaje de programación nativo de arduino.

codigo

Visualización y Almacenamiento de Datos

El sistema está configurado para manejar los datos de las mediciones de los sensores de dos maneras concurrentes:

  1. Visualización en Tiempo Real: Los resultados de las mediciones censadas se presentan instantáneamente en una pantalla LCD. Esto permite el monitoreo inmediato de las condiciones operativas del sistema.

  2. Registro y Análisis: Adicionalmente, todos los registros de datos son guardados en una memoria microSD. Esta funcionalidad es crucial, ya que los datos almacenados serán utilizados posteriormente para la creación de una base de datos. Esta base de datos es esencial para la realización de análisis estadísticos y la evaluación del rendimiento del sistema a lo largo del tiempo.

Sensores y Módulos utilizados


Característica 1

Sensor Temperatura y Humedad Ambiente

  • Nombre: DHT11
  • Voltaje de operación: 3,3V – 5V.
  • Rango de medición: 0°C a 50°C.
  • Precisión de medición: ±2°C.
  • Resolución: 1°C.
  • Tiempo de censado: 1 por segundo.
Característica 2

Sensor Temperatura Interior

  • Nombre: DS18b20 (sumergible).
  • Voltaje de operación: 3,0V – 5,5V.
  • Rango de medición: -55°C a +125°C.
  • Precisión de medición: ±0,5°C (entre -10°C y +85°C).
  • Resolución: 9 a 12 bits.
  • Tiempo de censado: ~750ms.
Característica 3

Sensor Humedad Interna

  • Nombre: Sensor capacitivo de suelo.
  • Voltaje de operación: 3,3V – 5V.
  • Rango de medición: 0% a 100%.
  • Precisión de medición: Depende del suelo.
  • Resolución: Analógica (0 a 1023).
  • Tiempo de censado: Tiempo real.
Característica 4

Módulo Reloj

  • Nombre: RTC DS1302
  • Rango de medición: Fecha y hora.
  • Precisión de medición: ±2ppm (piezas por millón, ±1min/año).
  • Resolución: 1 segundo.
  • Tiempo de censado: Tiempo real.
Característica 5

Módulo Tarjeta MicroSD

  • Nombre: Micro SD Card R/W
  • Voltaje de operación: 3,3V (requiere adaptador de nivel lógico si se usa con 5V).
  • Rango de medición: No aplica (almacenamiento).
  • Precisión de medición: No aplica (almacenamiento).
  • Resolución: No aplica (almacenamiento).
  • Tiempo de censado: Depende tipo.
Característica 6

Sensor Gas Combustible

  • Nombre: MQ-2.
  • Voltaje de operación: m5V.
  • Rango de medición: 300 – 10000ppm.
  • Precisión de medición: ±10% aprox.
  • Resolución: Analógica (0 a 1023).
  • Tiempo de censado: 20 segundos.
Característica 7

Sensor Presión Gas

  • Nombre: BMP280.
  • Voltaje de operación: 1,8V – 3,6V.
  • Rango de medición: 300 a 1100 hPa
  • Precisión de medición: ±1 hPa.
  • Resolución: 0,18 Pa.
  • Tiempo de censado: ~1ms a 7,5m
Característica 8

Display I2C LCD

  • Modelo: LCD1602 I2C
  • Resolución: 16×4 pixeles
  • Voltaje de alimentación: 3.3V / 5V DC
  • Controlador I2C: PCF8574
  • Contraste: Ajustable por potenciómetro en la interfaz I2C

Galería del Proyecto

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